2月23日，河（hé）南省开仑化工有限（xiàn）责任公司投（tóu）资3000多万元建设的国内首座（zuò）万吨级（jí）硫化促（cù）进剂 M生产装置，经过近5个月的运行试车成功，截至目前产销量（liàng）已达4000吨，产（chǎn）品质量、生产成本等技术指标均（jun1）达到国内领先水平。该装置还实现（xiàn）了清洁生产，与（yǔ） 国（guó）内普遍采用的酸碱法工艺相比，每吨产（chǎn）品（pǐn）可减（jiǎn）少高浓度工业废水排放量40~60吨，废气全部回收（shōu）再利（lì）用。
　　硫化（huà）促进（jìn）剂M的传统生产（chǎn）工艺有酸碱法 和溶剂法。酸碱法（fǎ）生产过（guò）程产生大量（liàng）的高（gāo）浓度废水，处理难度（dù）大（dà）；溶剂法（fǎ）虽然无废水产生，但产品质量差，成本高，与酸碱（jiǎn）法相比缺乏市场竞争力，无法实现工业化（huà） 生产。为了改变国（guó）内促进（jìn）剂M生（shēng）产高污（wū）染、高消耗的现状，开仑化工吸收借鉴国外先进技术，并结合（hé）多年的生产实践经验，历时5年多的（de）时间，在传（chuán）统溶剂（jì）法生（shēng）产工 艺的基础上，成功（gōng）研发出（chū）硫化（huà）促进剂M清洁（jié）生（shēng）产（chǎn）及（jí）硫化氢尾气回收循环利用新（xīn）工艺。

       新工艺在（zài）生（shēng）产过（guò）程中不产生（shēng）任何（hé）废水（shuǐ），从工艺源头实现了（le）废水零排放，硫（liú）化（huà）氢废气全（quán）部转化为硫磺回（huí）收再利（lì）用，具有显著的社会、经（jīng）济和环（huán）保效益。2009年（nián）5月，该（gāi）项工艺通过了河南省科技成果鉴定，并申报（bào）了2项国家专（zhuān）利。

       值 得一提的是（shì），新工艺在溶剂（jì）快（kuài）速回收（shōu）利用和提（tí）高产品（pǐn）质（zhì）量方面取（qǔ）得重大突破。这（zhè）套（tào）新的溶剂萃取法生（shēng）产工艺在后处理工序用溶（róng）剂萃取代替（tì）酸（suān）碱（jiǎn）反应中和（hé），整个生（shēng）产过 程实现废水零（líng）排放；采用（yòng）全（quán）封闭的溶剂快速回收循环系统，减少了溶剂挥发（fā）对空气的污染；在高压合（hé）成工序采（cǎi）用封闭（bì）性高压反应釜，使物料反应更加充（chōng）分；改进了（le）温 度测量系统，缩（suō）短了（le）反（fǎn）应时间，提高了（le）收率和（hé）产品质量（liàng）；硫化氢尾（wěi）气回收循环（huán）利用系统使硫化氢尾气全（quán）部转化为硫磺回收利用，实（shí）现了清洁（jié）生产和废（fèi）弃物的回收循环 利用。

       此外，新工艺通过对关键（jiàn）生产设备（bèi）高压（yā）反（fǎn）应釜、电加热装置等进行改（gǎi）进，缩短反应时间，提高收率（lǜ）和产品质量，减少（shǎo）了原材料和能源消（xiāo）耗，节能降耗效果也十分（fèn）显著。